Различие определяется газом
MIG и MAG относятся к дуговой сварке плавящимся электродом с непрерывной подачей проволоки и внешней газовой защитой. В MIG защитная среда инертна: применяются аргон, гелий или их смеси. В MAG среда содержит активные компоненты, например углекислый газ либо добавки CO₂ или кислорода к аргону. Название процесса определяется защитой, а не цветом баллона или моделью полуавтомата.
Газ влияет на устойчивость дуги, перенос капель, окисление и форму проплавления. Поэтому замена чистого CO₂ на аргоновую смесь является технологическим изменением, даже при сохранении марки проволоки. Для алюминия типична инертная защита MIG, для многих углеродистых сталей — активная MAG. Окончательный выбор учитывает состав материала, проволоку и требования к готовому соединению.
Состав сварочного поста
| Узел | Задача | Что проверить |
|---|---|---|
| Источник и программа | Питание дуги и управление переносом | Режим, полярность, совместимость газа |
| Подающий механизм | Равномерное движение проволоки | Ролики, прижим, тормоз катушки |
| Канал и наконечник | Направление и токоподвод | Диаметр, загрязнение, износ |
| Газовый тракт | Защита дуги и ванны | Состав, герметичность, расход |
| Обратный токоподвод | Замкнуть сварочную цепь | Контакт и допустимая нагрузка |
Таблицу можно прокручивать по горизонтали →
В обычной системе с постоянным напряжением скорость подачи проволоки существенно влияет на установившийся ток, а напряжение — на длину дуги. Эти параметры связаны и не должны назначаться независимо от диаметра, вылета и газа. В синергетическом режиме аппарат подбирает согласованный набор настроек, но оператор всё равно подтверждает соответствие программе фактической проволоки и защиты.
Пример количества подаваемого металла
Пусть стальная сплошная проволока диаметром 1,0 мм подаётся со скоростью 6 м/мин. При условной плотности 7,85 г/см³ площадь сечения A = πd²/4 = 0,7854 мм². За минуту подаётся объём A × 6000 = 4712,39 мм³ = 4,71239 см³, масса 36,99 г. В пересчёте на час это 2,2195 кг.
Расчёт показывает массу поступившей проволоки, а не фактическую массу металла шва. Потери при разбрызгивании и настройке уменьшают наплавленную массу; время смены катушки и перестановки горелки уменьшает сменную производительность. Для порошковой проволоки модель сплошного цилиндра с плотностью стали непригодна без учёта оболочки и наполнителя.
Режим, вылет и защита
Вылет проволоки — длина от токоподводящего наконечника до дуги; расстояние наконечник–изделие включает также промежуток дуги. Увеличение вылета меняет резистивный нагрев электрода и баланс тока при заданной подаче. Поэтому в карте фиксируют геометрию горелки, а при проверке не смешивают разные определения расстояния.
Газовый расход проверяют в реальных условиях у поста с учётом сопла и окружающего движения воздуха. Очень большой расход может нарушить защиту из-за турбулентности. Налипшие брызги сужают сопло и меняют газовый поток; изношенный наконечник ухудшает токоподвод. Повышение напряжения или тока не устраняет эти неисправности.
На пробном соединении оценивают перенос, сплавление кромок, глубину корня и форму шва. Короткозамыкательный перенос удобен для определённых тонких или позиционных работ, но при ошибочной технике может давать несплавление. Струйный или импульсный режим выбирают по материалу, толщине и положению, а не только ради уменьшения брызг. В протоколе сохраняют газ, проволоку, подачу, напряжение, скорость и вылет.